北海诚德不锈钢集团降成本增效益措施

发布时间:2016-02-20 15:55   文章来源:北海市铁山港(临海)工业区管理委员会   [字体大小:  ]   打印文章
    北海诚德不锈钢集团简称北海诚德集团,由广西北部湾国际港务集团与广东佛山市诚德特钢有限公司共同组建,主要成员企业有:北海诚德镍业有限公司、北海诚德金属压延有限公司、北海诚德不锈钢有限公司。
    诚德集团新材料项目占地3500余亩,现有员工3500多人,项目总投资105亿元,着力打造年产250万吨不锈钢的临港新材料千亿产业园龙头企业。是国内第一条从红土镍矿冶炼到不锈钢宽板成品的全流程不锈钢生产线,各项目工艺技术和装备均达到国内外同行业先进水平,环保及节能减排设施达到国家环保标准,是广西规模最大的不锈钢生产企业。集团的生产规模在国内不锈钢行业排名第三。
    受市场环境的影响,不锈钢产品价格持续走低,市场需求低迷,市场竞争日趋白热化……。冰封之中,诚德如何破解行业面对的共同难题?在集团领导的带领下,广大职工以保证集团盈利为底线,增强忧患意识、大局意识、质量效益意识,为生存而战;组织开展多项措施,降成本、提效益、促发展。
    集团的控股方广西北部湾国际港务集团明确表示,临港工业和港口要同步发展,2016年将投入大笔资金发展诚德新材料产业,从3月份开始诚德集团将满负荷生产,可以判断这将快速实现项目产能释放并进一步加快公司发展。随着进入资本经济模式,集团下属几个分公司股比构成将调整成一致,则全集团可视作一个公司操作运行。就好比把分开的手指攥成了拳头,可以使公司内部运作更加高效,对外部市场的反应也可以更加快速和有力。
    未来公司流动资金条件将彻底改善,届时生产所需原材料的采购将更加灵活和稳定。可以让企业在最短时间达产并形成产能规模,进而摊薄生产成本。目前公司实际月产量为12万吨,全部达产可达到20万吨。同样的人力成本和设备折旧将带来更多的产值和利润。公司产品在市场上将更具竞争力,则将进一步促进产品销售,加快资金流转,形成规模效应。规模效应带来的节能增效达2.6亿元。
 
 建设北海诚德产供销系统,实现自动化管理
 
    近几年来,不锈钢企业信息化快速发展。通过运用自动化信息系统,企业能够利用计算机对企业的资金、货物、人员和信息等资源进行自动化管理,具有制造、办公操作、供应链管理、人力资源管理、项目管理、财务管理、客户服务、销售与市场营销等商业功能。
 
    为了提高企业管理生产自动化水平,北海诚德产供销系统建设以数据标准化为基础、以信息共享为平台,支撑企业从原料采购、生产制造及质量控制、产品销售到财务结算为主线的各个业务过程,使企业管理更加透明化、精细化和规范化,从而进一步提高企业管理效率与管理精度。项目实施达到以下目的:
1)优化管理模式,实现集中一贯管理。
2)压缩库存,降低成本,加快资金周转。
3)提高生产组织水平,降低生产管理成本。
4)提高企业的竞争力和经济效益,提高客户满意度。
项目实施可减少生产操作及管理人员15人,年节约成本200万元以上。
 
 建设余热余压回收利用节能技术改造项目,节能降耗,降低成本
 
    对于AOD冶炼过程中产生的高温烟气,过去比较普遍的做法是采用水冷烟道对高温烟气进行降温,将高温烟气降低到250℃左右送入后续的布袋除尘器。但是采用循环水冷却的办法,高温烟气的余热却没有得到利用,浪费了大量高品位的能源,而且消耗了水资源及电力,不仅造成能源、资源的浪费,还对周围环境造成热污染。
 
本项目建设内容:1. 高炉余热余压回收利用:采用1#、2#高炉共用型煤气透平同轴机组(GBPRT), 通过同轴透平把高炉煤气的压力能和气体热能转换为旋转机械能,直接传递给同轴机组的电机轴驱动高炉鼓风机; 2. AOD炉烟气余热利用:建设两套冷凝式汽轮拖动机组,利用3×60吨精炼AOD炉和2×90吨压AOD炉高温烟气余热产生蒸汽,拖动汽轮机带动两台2240KW/10KV烟气除尘风机运转,替代原有除尘风机驱动电机。
项目建成投入运行后,年节能23339吨标准煤,降低成本约2200万元。
 
不断进行技术创新,提高效益
 
    集团重视技术创新,有多项技术属国内领先。在红土镍矿料前处理方面处于行业领先地位,技术属国内首创,已取得相关专利。建成投产了国内首条最大规模的180㎡镍铬合金烧结生产线和国内用于红土镍矿冶炼的最大容积的450m³初炼炉。采用二步法炼钢,从初炼炉直接进入AOD炉精炼,精炼炉首创国内最先进的高碳顶底复合吹技术。整个生产过程布局紧凑,全程热装热送,热能利用效率高,属于一条龙集中生产方式。
    矿热炉行车自动上料系统产业化项目采用自动行车吊热料的方式,实现自动行车吊热料生产流程运行标准化,提高生产安全系数。新增销售收入6000万元/年。技术属国内首创,已经获得实用新型专利授权。
    钢渣处理工程项目利用集团自己研发的专利技术,年处理30万吨的钢渣、回收1.5万吨不锈钢,成功的解决了把渣中的废钢选出和解决扬尘的问题,车间扬尘及排放浓度达到国家一级排放标准。降低生产成本2000万元/年。
 
    发动集团广大职工,进一步树立艰苦奋斗过紧日子思想,坚定必胜信心,“多挣一分钱、少花一分钱,用好一分钱”,为生存而战。充分发挥职工的积极性,全员参与降成本增效益活动,深挖潜力,开源节流,向各个环节要效益。不断树立和强化拼产品、拼市场、拼技术、拼管理的决心和斗志,尽最大努力向生产顺稳要效益、向指标创优要效益、向技术提升要效益、向产品结构优化要效益、向精细成本管控要效益。